―― まずは、工場のセキュリティにおいてどのような課題があったのか、詳しくお聞かせください。

小瀬様：きっかけは、長年工場で利用してきた従来型のアンチウイルス製品がメーカーサポート終了を迎えるタイミングでした。しかし、単に最新版に入れ替えればいいという話ではなく、工場特有の根深い問題がありました。

最大の課題は、工場の製造ラインを制御するために多様なOSが現役で稼働していたことです。一般的なオフィス環境ならOSのアップデートは当然ですが、工場の制御用PCは特定のハードウェアや専用ソフトを動かすためだけに最適化されている。つまりOSを変えることは、製造ラインそのものの動作保証を失うことを意味します。しかし、世の中のセキュリティ製品を調べると、多くがそのような環境をサポート対象外としていました。

北原様：もう一つ、OSの問題に加えて、運用上の業務負荷にも課題がありました。次々に出てくる新たな脅威に対応するには、ウイルス定義ファイルの更新が必須です。しかし、工場内の端末はインターネットから隔離されているため、定義ファイルを更新するには担当者が一台ずつ手作業でアップデートをかけなければなりません。

―― 一台ずつ手作業ですか。それは膨大な工数がかかりますね。

小瀬様：そうですね。ある工場では約700台のPCがありましたが、1台15分ほどかけて更新作業をして回ると、すべて完了するまでに丸1週間かかっていました。それなのに、ようやく全台終わったと思ったら、また新しい定義ファイルの更新をしなければならないという状況で……。更新作業に時間をかけてしまうと、必然的に防御の空白期間が生まれてしまいます。この点にも強い危機感がありました。

北原様：また、誤検知や過検知の問題も工場の製造ラインへの影響を考えると看過できないポイントです。製品によっては工場に導入されている特殊な制御プログラムを未知の挙動として過剰に検知し、製造ラインを止めてしまうリスクがあると考えていました。もしそうなれば、その損失額は膨大なものになりかねません。

このような背景から「工場の多様な環境に対応できる」「運用工数を削減できる」「製造ラインを止めない」といった課題を同時にクリアできるEDR製品の選定を進めましたが、当時は選択肢も限られており、なかなか要件を満たしきれず……。

そんな中で唯一、課題を解決できそうと思えたのがCarbon Black App Control（以下、App Control）でした。インターネット環境のあるオフィスではCarbon Black EDRを先行して導入していましたが、インターネットに接続できない工場にはApp Controlを導入することになりました。